將資源“吃干榨盡”！這里的產業園綠色產業鏈實現全閉環

　　600℃鋼坯“穿棉襖” 機加工像“削蘋果皮”

　　一塊鋼坯背后的綠色產業鏈

　　

　　在伊萊特核電深海工程高端裝備科創產業園內，高溫鋼坯被“趁熱”送到鍛造車間。□記者 段婷婷 通訊員 孫凱 報道

　　煉好的鋼“趁熱”送去鍛造，機加工完的余料再回收煉鋼……在位于濟南市章丘區的伊萊特核電深海工程高端裝備科創產業園里，冶煉、鍛造、機加工形成了全產業鏈閉環，通過技術創新和各環節的有序銜接，將資源“吃干榨盡”。

　　通過新技術注入、流程再造，一場鍛造業的“綠色變革”正在這里悄然發生。

　　在產業園核海新材料事業部，新出爐的一塊溫度約600℃的百噸級大鋼坯，被“趁熱”裝進穿了“棉襖”的運送車。運送車經過導軌，平穩運送到隔壁鍛造車間。僅200米距離，高溫材料被直接送進加熱爐。

　　“此前使用的原材料都為鋼廠外送，冷態運送，使用時需要從室溫加熱到約1200℃。”伊萊特能源裝備股份有限公司總工程師王飛說，大部分鋼廠脫模溫度為600℃，這意味著原材料要從600℃冷卻到室溫，再重新加熱，這個過程導致大量熱量被浪費。

　　材料熱送，將上游環節的余熱最大程度利用起來。“按測算，每爐可節省三四個小時加熱時間，節約四五百立方米天然氣。”伊萊特能源裝備股份有限公司董事長助理高鋒說，目前一天大概燒8爐，能節省約4000立方米天然氣，減排二氧化碳約7噸，“不僅節省了成本，效率也大幅提升”。

　　除熱處理環節以外，煉鋼過程中的余熱還被傳送到前端。“在廢鋼進入煉鋼爐之前，需要經過廢鋼預熱水平加熱電爐，煉鋼環節的余熱被傳送到這里，提前對廢鋼進行預熱，溫度能達到300℃左右。”王飛說，整個流程將熱量“吃干榨盡”，將能源效用發揮到最大。

　　材料熱送能夠實現，得益于鍛造產業向上游材料環節延伸，實現了產業鏈閉環。

　　鍛造行業是能源消耗大戶。伊萊特是鍛造行業龍頭企業，也是國家級風電法蘭的單項冠軍示范企業。2021年，伊萊特核電深海工程高端裝備科創產業園啟動建設之初，便確定了智慧低碳的循環經濟模式。

　　循環經濟如何實現？首先要解決產業鏈上的“卡脖子”環節。

　　“近年來，高端裝備核心零部件的結構形狀趨向一體化，尺寸規格越來越大，對材料純凈度、性能指標的要求也越來越高，這就對材料環節提出了更嚴苛的要求。”高鋒說。

　　以往，鍛造原材料需要跟鋼廠定制。“由于重大技術裝備、重大工程建設的鍛件需求量較少，屬小批量、多品種、多批次需求。特別是一些特殊合金，從原材料階段就要與科研院所合作，反復試制才能通過測試。”高鋒告訴記者，這就導致一些大型材料制備周期長，且成本較高。

　　為了滿足特殊鍛件的材料需求，伊萊特很早就涉足新材料領域，并與中科院金屬所展開合作，增強鋼材性能，滿足海洋工程、航空航天的不同需求。新園區也恰好成為科研成果落地與產業化培育的載體。

　　伊萊特重新設計工藝鏈條，從材料制備、鍛造到熱處理再到機械加工，新產業園實現了產業鏈閉環。“以前僅材料訂貨周期就需要2個月。如今，早上接到訂單，核海新材料事業部便立刻開始組織生產，第二天材料就能進鍛造爐。”王飛告訴記者。

　　突破產業發展的堵點，關鍵在于技術創新。通過新技術降本節能，伊萊特早就嘗到了甜頭，近凈成形工藝就是其中之一。

　　“以前，鍛造一個圓環，需要一大塊鋼坯，再進行切割。”高鋒說，如今在鍛造環節，使用近凈成形技術，將原材料做成與成品接近的形狀，大大節省了原材料。

　　高鋒指著廠區內一件碗狀的鍛件告訴記者，該鍛件重量在45噸左右，如果按照自由鍛工藝，斷面需要做成矩形，再車削出弧度，下料需要142噸；使用近凈成形工藝后，機加工環節只需“可體裁剪”，整個過程像“削蘋果皮”一樣，下料只需58噸，可節省材料約60%。

　　“下料少了，材料制備時間、熱處理時間以及加工時間都縮短，帶動的是能耗的下降以及整個產線效率的提升。”高鋒說，一些生產細節的技術更新，看似不起眼，但會牽動整個產線，帶來意想不到的變革。

　　不過，新技術開發應用并不簡單。“使用近凈成形工藝，加工層變少，就對表面質量提出了更高要求，一旦表面有缺陷，就可能造成整個材料報廢。”王飛說，起初企業提出了這種想法，然后由中科院提供理論支撐，構建技術模型，最后還需要技術人員在長期實踐基礎上再突破，才能落地。

　　舍得投、耐得住、等得起，這是技術創新過程中常常要經歷的狀態。近年來，伊萊特每年都保持過億元的研發投入，而企業也收獲了技術創新所帶來的紅利。

　　如今，走進園區，這個兼具冶煉、鍛造等重工業的園區干凈整潔、花草繁盛，車間旁邊還建設了標準化運動場。

　　“園區全部使用天然氣等清潔能源，目前還在廣泛應用太陽能。”高鋒介紹，伊萊特已經在其他廠區的22個車間安裝了17兆瓦的屋頂光伏，年可發電1800萬度。新園區的光伏建設也即將啟動，有望完成總計50兆瓦的安裝量。太陽能發電直接接入低壓柜，可滿足整個園區的辦公用電需求。

　　憑借在新能源和節能方面的技術創新，伊萊特獲評國家級綠色工廠，不過探索還遠未結束。“產業鏈條拉長，各個生產環節之間的銜接、調度工作變得復雜。”王飛說，一不注意就容易出現各個環節“打架”的情況，“比如材料已經脫模了，鍛造爐還忙著，或者鍛造爐閑下來了，材料還沒出爐。這就對工廠的精益管理提出了更高要求，也催生了對數字化、智能化技術的迫切需求。”

　　伊萊特在濟南擁有3個園區，此外還有一個濟寧工廠和一個西班牙工廠，要實現生產信息的良性對接，數字化改革成為企業急需完善的“另一條腿”。目前，伊萊特已成立了專班，全面打造數字化系統，通過數字化改革，推動綠色低碳循環經濟再上新臺階。

　　（記者 段婷婷）